Cómo Hacer Que Su Piso Sea Fuerte Y Nivelado

2023 Autor: Douglas Hoggarth | [email protected]. Última modificación: 2023-11-26 20:17

Un piso es una estructura de edificio sobre la que se llevan a cabo actividades humanas o se desarrollan procesos de producción. Los pisos también pueden denominarse carreteras y áreas de construcción. El confort y la estética de una habitación interior en particular dependen en gran medida de la calidad de los cimientos bajo los pies, es decir, del bienestar de esas mismas carreteras y plazas. Para pararse firmemente sobre sus pies, el piso debe estar al menos firme y nivelado.

El diseño del piso debe llevarse a cabo teniendo en cuenta el grado de influencia de factores externos en el futuro solapamiento. Hay muchos de ellos. No enumeraremos todo en las páginas de nuestra publicación, sin embargo, observamos que además de las cargas mecánicas y el efecto del agua en el piso futuro, los constructores están interesados en parámetros aparentemente insignificantes como las condiciones climáticas durante la construcción.

Sin embargo, un hombre corriente en la calle, sin ahondar en los entresijos del negocio de la construcción, suele subdividir el piso en doméstico e industrial. Por supuesto, cada uno de ellos tiene requisitos diferentes. Los llamados pisos domésticos deben ser duraderos, resistentes al desgaste, elásticos, lisos (pero no resbaladizos), tener baja absorción de calor, ser fáciles de limpiar de la suciedad y tener un aspecto estético.

Los pisos industriales están sujetos a mayores requisitos de resistencia al estrés mecánico (abrasión, impacto), para algunas industrias, la resistencia química, la resistencia al calor y otros parámetros de la base son fundamentales. Cualquier piso, independientemente del tipo, es una estructura de múltiples capas. Los pisos industriales, cuya tarea principal es tomar la carga de la maquinaria en movimiento, los equipos y un entorno agresivo, pueden constar de muchas capas: impermeabilización, aislamiento térmico, aislamiento acústico, solera y capa superior. Los suelos domésticos son como una "torta de capas" más simple, cuyos componentes se limitan a: impermeabilización, solado y revestimiento de suelos.

En nuestras reseñas, a menudo hablamos de varios tipos de pisos: baldosas de cerámica, piedra natural, parquet, laminado, revestimientos de PVC y corcho, por lo que no nos detendremos en ellos en este material, digamos que todos los tipos de materiales de acabado están unidos por un requisito importante: la base debajo de ellos debe ser lo más plana posible. De lo contrario, toda la reparación es inútil.

Una base muy sólida … hormigón

Los constructores asignan la responsabilidad de nivelar la superficie del piso a la regla. Es esta capa del piso de "tres capas", según la opinión de los constructores, la que permite lograr una superficie plana ideal. Dio la casualidad de que las losas, que sirven como base para el piso en las casas en serie, se producen lisas solo en un lado, el que se convertirá en el techo del apartamento en el piso de abajo. El lado que se supone que debe convertirse en el piso es siempre desigual, con golpes y depresiones, a menudo los extremos de las varillas de refuerzo de metal sobresalen de él. Y las diferencias en el nivel del piso en un apartamento pueden alcanzar los 10 cm. Por supuesto, colocar incluso el revestimiento más barato en una superficie de este tipo es una empresa sin sentido.

Sin embargo, tener una losa de hormigón "desnuda" tiene sus ventajas. Si comienza a usar el piso desde cero, las posibilidades de obtener un mejor piso aumentarán significativamente en última instancia.

Porque a menudo una regla hecha previamente no cumple los requisitos, tanto en términos de características de resistencia como en términos de tecnología de colocación.

Hay varias opciones para preparar la base: el dispositivo de una regla de cemento y arena, el uso de sistemas de autonivelación para nivelar los pisos, el uso de placas de yeso, el dispositivo de pisos de tablones "rugosos". Pero, antes de dar preferencia a uno de ellos, es necesario estudiar cuidadosamente la losa de hormigón disponible.

La calidad de la base se evalúa mediante los siguientes parámetros principales: uniformidad, resistencia de la capa superior, humedad. Se determinan criterios adicionales según sea necesario (porosidad, grietas, juntas de expansión, etc.).

Como ya dijimos, la uniformidad de una losa de hormigón en casas en serie, como, de hecho, en casas según un proyecto individual, está lejos de ser perfecta. Además de la actitud negligente hacia los productos manufacturados, esto también se explica por razones objetivas: baja plasticidad de las mezclas cemento-arena, su tendencia a retracciones importantes y aparición de grietas, así como el uso de medios imperfectos de control geodésico.

El requisito de resistencia de la base lo establece el arquitecto al diseñar el edificio y está determinado por el propósito de las instalaciones y las condiciones de su funcionamiento. Pero, desafortunadamente, el mortero u hormigón de una marca indefinida a menudo se lleva a los sitios de construcción. Incluso si el mortero se prepara en el sitio bajo un estricto control, es posible obtener una baja ley debido a la mala calidad del cemento y una violación de la relación agua-cemento para este tipo de construcción. Todas estas características de la construcción de la nación no afectan de la mejor manera la fortaleza de la base.

Y finalmente, humedad. La determinación del contenido de humedad residual del sustrato es un factor importante a la hora de elegir uno u otro recubrimiento. Al instalar, por ejemplo, una regla de cemento, uno de los componentes de la mezcla terminada es el agua, que es necesaria para crear la movilidad de la solución y formar una piedra de cemento.

Un metro cuadrado una base de 20 cm de espesor contiene 30 litros de agua, que se evaporará gradualmente durante 2-2,5 años. Al mismo tiempo, el secado de la base es desigual en profundidad. La capa superior se seca rápidamente y da la ilusión de una base terminada. La solución a este problema para la construcción acelerada es la separación de las capas base. Otra solución al problema es el uso de cementos de fraguado rápido. Las formulaciones especialmente desarrolladas unen el agua al hormigón y evitan que se evapore. Después de 3-5 días, el recubrimiento se puede colocar sobre tales bases. Solo realizar mediciones en tres indicadores principales le permite elegir la tecnología de colocación, calcular la cantidad requerida de materiales y determinar el momento del trabajo.

Tradición de arena de cemento

Entonces, puede hacer una regla de alta calidad utilizando diversas tecnologías y materiales, la más común de ellos en nuestro país es una regla hecha de mezclas de concreto seco. Los componentes principales de dicha regla son cemento y arena. Entonces, en la plaza. El mortero grado M 150 representa aproximadamente 320-340 kg de cemento grado M 400 y 950-1020 kg de arena. En este caso, la composición de la solución debe incluir solo arena seca con una densidad de 1.6-1.8 t / m3. El uso de arena húmeda provoca un deterioro de la calidad del mortero.

Como aglutinante en soleras de cemento, se utilizan principalmente cementos Portland, cuya materia prima son las arcillas naturales con la adición de piedra caliza molida. En plazos ajustados, los cementos de aluminato se utilizan en la construcción, con menos frecuencia se utilizan cementos de pozzollan. Se agrega arena o grava al aglutinante como relleno en la cantidad requerida. La proporción de elementos depende de los requisitos de resistencia de la regla. Las reglas de cemento están conectadas hidráulicamente, con agua. El cemento para la hidratación requiere de un 10 a un 25% de agua (por peso de cemento) y, teniendo en cuenta la evaporación, de un 28 a un 30%. En un mes, aproximadamente el 20% del agua se une.

Al curar, es necesario proteger la regla del secado desigual o demasiado rápido, para que la cantidad requerida de agua no se evapore antes del endurecimiento completo. La resistencia de las lechadas de cemento depende de la relación agua-cemento. Pero dado que una mezcla de concreto con arena en cualquier proporción no es el material más duradero, a menudo se le agregan sustancias pegajosas.

Pero antes de colocar la regla, la superficie de la losa de concreto se limpia de polvo y suciedad. Una base mal preparada ciertamente afectará el resultado final. La superficie de hormigón se trata con un cepillo de alambre o una desbastadora para eliminar las partículas débiles que no llevan. La basura y el polvo se barren cuidadosamente con un cepillo rígido y se eliminan con una aspiradora. Pero es imposible limpiar perfectamente el hormigón, por lo que la superficie se imprima con aglutinantes. La superficie imprimada asegura una buena adherencia a la regla. Esto es importante para cualquier suelo, pero especialmente para baldosas cerámicas. Si la regla debajo de las baldosas ha agarrado mal la superficie de la losa, al caminar sobre una baldosa de este tipo, se escuchará un golpe característico y, con el tiempo, el piso se volverá desigual y la baldosa comenzará a separarse de la base y volará.

La imprimación es necesaria para normalizar la porosidad de la base y la adhesión confiable de la regla a la base, mientras que cada tipo de base tiene su propia composición de imprimación. En sustratos porosos y muy porosos, se recomienda utilizar una imprimación diluible en agua. En sustratos densos y no porosos, use una imprimación sin agregar agua. La imprimación se aplica a la base con un rodillo o brocha en 1 capa a la vez. Antes de tomar una decisión a favor de una u otra composición, los expertos recomiendan leer detenidamente las instrucciones de la imprimación, que contiene recomendaciones para el uso de la composición.

Es conveniente amasar el mortero de cemento y arena en un recipiente de metal (por ejemplo, una artesa) con una pala. La solución se nivela con una paleta y con una regla: cualquier barra conveniente con bordes lisos. Se recomienda que el espesor mínimo de la regla sin refuerzo sea de al menos 25-30 mm. Si se esperan cargas significativas en la base, el grosor de la regla debe aumentarse a 45-100 mm y reforzarse con una malla metálica.

Si los revestimientos de acabado de los pisos en diferentes habitaciones del apartamento son de diferentes tipos, el grosor de la regla debe hacerse diferente según el grosor de los revestimientos, de modo que el nivel del piso en todo el apartamento sea el mismo.

Para suavizar el desnivel de la losa del piso o la regla vieja y obtener un piso horizontal sin pendiente y agujeros, se requerirán balizas que, usando un nivel de estante, deberán colocarse en un plano horizontal. Las balizas de mortero se realizan de la siguiente manera: se aplica una solución (preferiblemente yeso) con tubérculos no más del grosor de la regla. La solución de yeso se agarra después de unos 20-30 minutos, por lo que es mejor mezclar una pequeña cantidad de solución cada vez. Luego, debe insertar un poste en el tubérculo, que está hecho de varios materiales disponibles (por ejemplo, madera). El nivel de la rejilla es necesario para que la parte superior de los postes esté en la misma marca.

La distancia entre polos adyacentes no debe exceder de 1500-2000 mm. Esta distancia se debe a que para verificar la posición horizontal es necesario alcanzar hasta dos postes adyacentes con un nivel. Es preferible llenar el mortero de cemento en tiras, ya que este método aumenta la productividad laboral. Para ello, es necesario exponer tiras de faro, que limitarán la extensión de la solución y al mismo tiempo servirán como encofrado al verter la regla. Como barandillas de faro, se pueden utilizar barras de madera o tubos metálicos, lo principal es que su altura (o diámetro) corresponda al grosor de la regla que se está disponiendo.

Las tiras deben verterse a través de una. Después de esperar a que se solidifique la primera etapa, puede completar la segunda, sin olvidar quitar primero las guías que ya no necesita. El ancho de la tira de 1000 mm es óptimo para la instalación de una regla de cemento y arena en un apartamento. La irregularidad de la colocación de la regla se puede eliminar recordando una regla simple: donde la solución de la regla es más ligera, hay un bulto y donde se acumula la leche de cemento, hay una depresión. El montículo debe nivelarse con una regla y la solución debe agregarse a la cavidad.

Antes de colocar el revestimiento del piso sobre la regla, debe secarse. Dependiendo del espesor de la capa, se requiere un tiempo de secado prolongado. El endurecimiento se produce de forma gradual, en 28 días (mientras que el tiempo medio necesario para el secado completo es de 45 días), de forma desigual en profundidad. A menudo se utiliza el planchado (rejuntado con cemento "leche" para dar una presentación a la regla). Esta capa debe eliminarse antes de aplicar el revestimiento. Después de que la regla se haya secado, se le aplica un revestimiento impermeabilizante y, en la parte superior, láminas de madera contrachapada resistente a la humedad, de 12 mm de espesor. La madera contrachapada no duele en ningún caso, pero es especialmente necesario debajo del piso de parquet, de lo contrario, alta humedad (con fugas de agua o solo en los primeros días de otoño, cuando el clima es húmedo,y la calefacción central aún no está encendida) puede destruir el parquet más hermoso y caro.

Los principales signos de las soleras de cemento son: color gris, superficie rugosa, costuras en áreas de puertas o cuando la sección transversal se estrecha, juntas de expansión en un área de más de 40 metros cuadrados y una longitud de cada lado de más de 8 m, formación frecuente de puntos convexos en costuras y bordes, baja humedad.

Una base de cemento y arena fuerte y uniforme es la más duradera y confiable. La principal desventaja es la dificultad para obtener una superficie perfectamente lisa, la imposibilidad de utilizar soleras de mortero tradicionales con espesores reducidos y un largo tiempo de espera para que dicha regla se seque por completo.

Sin embargo, hay un problema más, no muy notorio a primera vista. Según los expertos, no es tarea fácil conseguir una regla fuerte que no se agriete más tarde. Para obtener un resultado confiable, es necesario combinar muchos factores: la proporción correcta de arena y cemento; falta de impurezas nocivas; cantidad de agua estrictamente definida; composición granulométrica de arena correctamente seleccionada; tipo y marca de cemento. Además, para facilitar la colocación del mortero de cemento y arena, a menudo se sobreestima la relación agua-cemento. Esto conduce a una disminución de la resistencia de la regla y una fuerte contracción y un aumento del tiempo de secado. Es por esta razón que muchos constructores y clientes no quieren arriesgarse; usan una mezcla seca lista para usar para crear una regla de cemento y arena en condiciones domésticas.

La mezcla seca debe estar seca

Para simplificar y acelerar significativamente el dispositivo de enrasado, se utilizan mezclas a base de cemento y yeso. Inmediatamente es necesario hacer una reserva de que el concepto de mezcla seca incluye materiales completamente diferentes. A menudo se utiliza para designar mezclas secas como "suelo autonivelante", y entre los constructores profesionales, este concepto se utiliza para los aglutinantes para la fabricación de bases. En esta sección, cubriremos este último.

Antes de proceder a colocar la mezcla seca sobre una base de hormigón, es necesario limpiar varias partículas con un cepillo de metal y eliminar el polvo. Luego, como ya sabemos por el ejemplo de una regla tradicional de cemento y arena, debe imprimarse. Luego viene el momento más crucial: la preparación de la mezcla seca para su uso.

Cabe señalar que cuando se trabaja con mezclas secas, esta es quizás la etapa de trabajo más difícil. El caso es que, al preparar una mezcla seca para su uso, es muy importante observar correctamente la cantidad de agua recomendada por el fabricante. El exceso de agua en la mezcla terminada acelerará y facilitará el proceso de instalación, pero reducirá significativamente las propiedades de rendimiento de la regla seca. En promedio, una bolsa que pesa 50 kg requiere alrededor de 7-8 litros de agua (cada fabricante indica el número exacto de litros en la etiqueta). Con esta relación, a menudo se obtiene una mezcla tenaz, que es bastante difícil de apilar. En la mayoría de los casos, los trabajadores, sin más preámbulos, agregan más agua a la solución para hacer la mezcla más maleable. Esto conduce a la formación de grietas por contracción y delaminación de la regla desde la base. Puede evitar consecuencias desagradables y facilitar el proceso de instalación agregando no agua a la solución,y plastificantes especiales, que hacen que la mezcla sea más flexible durante la aplicación, aseguran un secado uniforme y aumentan significativamente la resistencia a las grietas de la mezcla seca, aumentan la resistencia al impacto y la resistencia a la abrasión de la composición terminada.

No es práctico aplicar la mezcla en una capa de menos de 50 mm. Con un espesor más pequeño, es difícil asegurar suficiente resistencia y resistencia al agrietamiento de la base. La masa preparada se distribuye sobre la superficie, monitoreando cuidadosamente para asegurar la alineación horizontal. Al aplicar, se utiliza cualquier método conveniente. A menudo, lo más conveniente es una paleta de metal larga o estirar la regla a lo largo de las guías.

Para obtener una regla fuerte y que no se esparza, es necesario no solo observar correctamente las proporciones, sino también cuidar la mezcla recién colocada. Después de 6 a 12 horas, cuando la mezcla gana su fuerza inicial (puede caminar suavemente a través de la mezcla sin dejar huellas), es necesario rociar la superficie de la regla con agua (la superficie se humedece como para la limpieza en húmedo).

Luego, durante los primeros 3 a 4 días, es necesario proteger la solera de todas las formas posibles, manteniendo constante la humedad y temperatura. La presencia de corrientes de aire, la inclusión de calentadores de ventilador es inaceptable. Cualquier cambio brusco de temperatura y humedad puede provocar una contracción desigual, grietas y delaminación. Posteriormente, el procedimiento para humedecer la superficie debe repetirse regularmente a medida que se seca la capa de la superficie (una vez al día o incluso con más frecuencia, la frecuencia de humedecimiento depende de la temperatura ambiente, la humedad y otros factores).

Para obtener una alta calidad garantizada de la regla sin cuidados especiales, se recomienda utilizar compuestos poliméricos de recubrimiento especiales. Estos compuestos se aplican debajo de la regla seca (después de aproximadamente 4-8 horas). La composición de revestimiento forma una película transparente permeable al vapor sobre la superficie. Protege la regla de un secado excesivo y rápido, asegura un secado normal y uniforme. Posteriormente, esta composición no afecta la colocación de capas de acabado o nivelación, actuará como imprimación.

¿Qué ofrece el mercado?

Optirok ha sido conocido como un fabricante líder de mezclas secas modernas, confiables y rentables y productos de concreto de arcilla expandida durante 100 años. Optirok es parte del Grupo Optirok, que tiene fábricas en más de diez países, así como distribuidores y minoristas en todo el mundo.

Optirok ofrece una amplia gama de productos que cumplen condiciones y tareas específicas de reparación y decoración. Bajo la marca comercial Vetonit, se producen morteros, hormigón, masillas, materiales para baldosas y mezclas niveladoras para pisos.

Por ejemplo, Vetonit 5000 para la nivelación inicial de suelos de hormigón. Es un mortero a base de cemento de aplicación manual, de fraguado rápido y secado rápido para nivelar sustratos de concreto. Vetonit 5000 es adecuado para nivelar suelos de hormigón en interiores: en edificios residenciales, oficinas y edificios públicos. Debido a su buen sellado, Vetonit 5000 es adecuado para su uso en sistemas de calefacción eléctrica por suelo radiante. Este compuesto también se puede utilizar para rellenar superficies inclinadas.

La superficie nivelada se puede cubrir adicionalmente con baldosas de cerámica y piedra, alfombras de PVC o textiles, linóleo, parquet flotante o corcho. La madera contrachapada se utiliza debajo del parquet de bloques pegado a la base debido al estrés de humedad en la madera.

Antes de aplicar la mezcla, se debe eliminar el concreto suelto y suelto, los adhesivos, los aceites y los compuestos niveladores solubles en agua. Se sellan los orificios de la base y los lugares de posibles fugas. Los lugares donde se ubican los pozos de drenaje están protegidos y separados con un tapón especial.

La base se limpia al vacío y se imprima con la dispersión Vetonit MD 16 de acuerdo con las instrucciones del paquete. El tratamiento de dispersión mejora la adhesión del compuesto nivelador a la base, evita la formación de burbujas de aire y también una absorción demasiado rápida de agua del compuesto nivelador en la base. La dispersión también mejora el flujo del compuesto nivelador. Los sustratos secos y muy absorbentes (pisos de hormigón monolítico) se tratan 2 veces. Si la nivelación se realiza en varias capas, se realiza un tratamiento de dispersión antes de cada capa de nivelación.

"Vetonit Light Floor" es una mezcla liviana y fácil de colocar a base de grava de arcilla expandida y cemento para aplicación en pisos de concreto y madera. Por su facilidad de uso y rápido fraguado y secado, es muy adecuado para la reparación de suelos, así como para la creación de suelos en nueva construcción, cuando grandes irregularidades o curvaturas de la superficie de la base requieren una capa gruesa de la mezcla. Espesor de la capa: al menos 30 mm.

El "suelo ligero Vetonit" se utiliza para nivelar suelos, así como para sellar grandes irregularidades en el interior de locales en edificios residenciales, oficinas y edificios públicos. También apto para rellenar suelos inclinados, por ejemplo, en baños.

La superficie nivelada es apta para caminar después de 12 horas a una temperatura ambiente de + 20C. La superficie endurecida se puede limpiar / lijar un día después de aplicar la mezcla. Esto reduce el consumo de material y mejora el resultado final.

Henkel Bautechnik ha estado produciendo materiales de construcción de alta calidad durante casi 100 años. La empresa ha desarrollado y produce sistemas integrales de materiales que permiten realizar trabajos complejos en diversas áreas de la construcción, en particular, para la reparación y decoración de locales, aislamiento de fachadas, impermeabilización y renovación de sótanos, impermeabilización de piscinas y tanques, reparación de estructuras y edificaciones de hormigón armado. Para crear suelos uniformes, Henkel Bautechnik produce el aglutinante para contrapiso Ceresit CN 85.

Ceresit CN 85 está diseñado para la instalación de sustratos monolíticos que están ganando fuerza rápidamente para la colocación de textiles, revestimientos cerámicos y parquet. Ceresit CN 85 también se puede utilizar en la fabricación de calefacción por suelo radiante para el vertido de elementos calefactores (tuberías, tuberías), sujeto a las reglas generales del fabricante del sistema de calefacción. Al realizar cimentaciones en suelos, el grosor de la base debe ser de al menos 10 mm. En la fabricación de pisos flotantes colocados sobre una barrera de vapor, el espesor de la base debe ser de al menos 35 mm. Ceresit CN 85 no debe utilizarse para uso en exteriores ni en habitaciones húmedas.

La mezcla se endurece rápidamente y está lista para usar en 3 horas. La colocación de recubrimientos es posible en 24 horas, lo que reduce significativamente el tiempo requerido para completar el trabajo. Tiene un encogimiento bajo. No se puede utilizar como revestimiento final.

Ceresit CN 85 es una mezcla de cemento con cargas minerales y modificadores. Densidad aparente: alrededor de 1,2 kg / dm3. Relación de mezcla: 100 - 125 áridos minerales y 8,0 - 12 litros de agua (según el contenido de humedad del árido) por 25 kg de mezcla seca. Tiempo de consumo: hasta 40 minutos.

Se deben mezclar 25 kg de Ceresit CN 85 en una hormigonera con 100-125 kg de agregado mineral y la mezcla preparada se debe mezclar con 8-12 litros de agua fría limpia. La cantidad de agua de mezcla está determinada por el contenido de humedad del relleno. La composición anterior de la mezcla está diseñada para obtener una solución terminada con un volumen de 0,1 m3 y una resistencia a la compresión de 25 MPa a una "edad" de un día. El uso de agregados granulares más finos da como resultado lechadas de menor ley. Además, no puede ingresar en la solución otros aditivos astringentes y modificadores. La porción preparada de la solución debe consumirse dentro de los 40 minutos desde el momento de la mezcla. En condiciones normales, después de 3 horas puede caminar sobre la base colocada, y después de un día puede colocar la cubierta sobre ella. Los restos de mortero fresco se pueden lavar con agua, mientras que los endurecidos se eliminan solo mecánicamente.

El trabajo debe realizarse a una temperatura del sustrato entre + 5 ° C y + 30 ° C. Todas las recomendaciones anteriores son válidas a una temperatura ambiente de + 20 ° C y una humedad relativa del 60%. En otras condiciones, es posible cambiar el tiempo de fraguado y la ganancia de fuerza. Ceresit CN 85 contiene cemento y, al interactuar con el agua, da una reacción alcalina, por lo tanto, al trabajar con él, debe protegerse los ojos y la piel.

La empresa polaca Kerakoll ofrece a los constructores y diseñadores una amplia gama de productos tecnológicamente avanzados diseñados para una solución integral a todos los problemas asociados con la preparación de sustratos.

Keracem es un aglutinante profesional de alta tecnología para sustratos de suelo radiante y paneles calefactores, con encolado normal, secado rápido, contracción compensada y alta conductividad térmica, destinado al encolado de baldosas cerámicas, virutas de porcelana y mármol, piedra natural, parquet y revestimientos para el suelo. Garantiza el logro de la condición y estabilidad de la capa aplicada dentro de las 24 horas, el contenido de humedad residual del 2% se alcanza después de 120 horas. Para uso en interiores y al aire libre.

Keracem Pronto es un ligante a base de agua listo para usar para soleras rugosas con adherencia normal y secado rápido. Para crear soleras adosadas o superpuestas. Adecuado para la colocación de cerámica, piedra natural, terracota, parquet, revestimientos en rollo. Ideal para calefacción por suelo radiante. Garantiza el logro del estado y la estabilidad de la capa aplicada dentro de las 24 horas, el contenido de humedad residual del 2% se alcanza después de 120 horas.

Record Pronto es un aglutinante de regla a base de agua listo para usar. Curado y secado ultrarrápidos. Para la colocación de cerámica, piedra natural, terracota, parquet, revestimientos en rollo. Ideal para calefacción por suelo radiante. Asegura la creación de un subsuelo altamente estable al tiempo que reduce significativamente el tiempo de espera antes de colocar los pisos.

Y, por último, el mortero nivelador profesional Keralevel para nivelar superficies absorbentes irregulares es ideal para nivelar paredes irregulares y soleras desniveladas, incluidas aquellas con calefacción; para posterior revestimiento con baldosas cerámicas o revestimientos con otro tipo de revestimientos. El espesor de la capa aplicada es de 1 a 10 mm. La tecnología Keralevel incorpora polímeros tixotrópicos alcalinos resistentes para proporcionar un perfecto equilibrio tixotrópico, garantizando una nivelación rápida y fiable de paredes y suelos.

La tecnología Keralevel permite extender la vida útil de la solución para la reparación profesional de grandes áreas, incluso en condiciones climáticas extremas. El uso de polímeros mejoradores de flujo de alta dispersión y reguladores de tensión superficial evita que el producto se adhiera a las herramientas, proporciona una base lisa y apropiadamente emparejada, ideal para la colocación de baldosas cerámicas, gres porcelánico y mármol, piedra natural, parquet y revestimientos de suelos.

Atlas se fundó en 1991. A lo largo de diez años, ha pasado de ser una pequeña empresa al poderoso grupo Atlas. Cuenta con siete modernas fábricas y minas propias que abastecen de materias primas para la elaboración de algunos productos. Atlas Group se basa en capital 100% polaco. El grupo Atlas incluye una serie de empresas grandes y pequeñas en toda Polonia. Hoy en día, el grupo Atlas ofrece a sus clientes una variedad de más de 50 productos. En todas las plantas de producción del grupo Atlas en ód, Piotrkow Tribunalski, Bydgoszcz, Nyvnice y Dbrowa Górnicza, el proceso de producción está totalmente informatizado y el control de calidad detallado es supervisado por laboratorios bien equipados.

Los principales productos de Atlas son adhesivos para baldosas cerámicas, aunque también son muy populares las mezclas de construcción, los sistemas de aislamiento térmico para las paredes exteriores de los edificios, las capas de base, los revoques y las pinturas. Atlas exporta sus productos a Rusia, Lituania, Letonia, Bielorrusia, Estonia, República Checa, Eslovaquia, etc.

Para suelos y bases cementosas que utilizan métodos tradicionales, el grupo Atlas ofrece la mezcla de cemento Atlas.

Se puede utilizar para hacer pisos o contrapisos en los siguientes tipos: adherido a una base existente (espesor mínimo de capa -20 mm), sobre una capa desprendible (espesor mínimo de capa -35 mm), flotante (espesor mínimo de capa -40 mm) o en sistemas de calefacción con suelo radiante (espesor mínimo de capa por encima del elemento calefactor -25 mm).

La mezcla de cemento para pisos Atlas es una mezcla seca y lista para usar de cementos, agregados minerales y agentes modificadores, gracias a la cual se obtiene un material con parámetros técnicos mejorados (en comparación con las mezclas de cemento típicas). Se caracteriza por una buena adherencia, alta ductilidad y mayor resistencia a la flexión, lo que lo convierte en un producto universal. La sencillez de preparación de la masa, así como sus parámetros de funcionamiento, la hacen muy fácil de usar, cómoda y económica. Los tiempos de fraguado adaptados de forma óptima (hasta aprox. 3 horas) y el rápido logro de la resistencia inicial permiten utilizar el suelo antes y acortar el ciclo de construcción. La mezcla de cemento para pisos Atlas es resistente a las heladas y al agua.

La masa se prepara vertiendo la mezcla seca en un recipiente con una cantidad medida de agua (en la proporción de 2,4 - 4,5 litros de agua por paquete de 30 kg) y agitando hasta obtener una consistencia homogénea. Esto se hace mejor con un taladro con agitador, mezclador de alimentación continua o hormigonera. La masa está lista para su uso inmediatamente después de agitar y debe usarse dentro de 1 hora. Las proporciones de agua agregada se ajustan empíricamente, guiándose por la consistencia deseada de la solución, el tipo de base y las condiciones atmosféricas. El uso de una cantidad incorrecta de agua para la preparación de la masa conduce a una disminución de los parámetros de resistencia del piso o la base.

Pero, a pesar de todos los esfuerzos, usar una mezcla de cemento y arena es bastante difícil para conseguir una base perfectamente plana. El hecho es que para garantizar la resistencia y la resistencia normal a las grietas, tales mezclas deben tener un agregado grueso (granos de arena de hasta 2-3 mm e incluso más). Tal composición siempre tendrá una superficie rugosa al secarse. En consecuencia, no se recomienda pegar linóleo, alfombras o colocar parquet en dicha regla.

Un capataz concienzudo, que conoce estas características de las reglas "rugosas", debe ofrecer al cliente una opción combinada más compleja. En la que en la regla primaria hay una mezcla de hormigón, se coloca una segunda capa de mezclas autonivelantes europeas.